Anwendungsfall einer Horizontaldrehmaschine

Als erfahrener Entwickler und Produzent von selbstzentrierenden CNC-SchraubstöckenJWGRIPliefert anwendungsorientierte Backenbaugruppen, spezielle Vorrichtungsträger und Mehrwinkel-Lokalisierungseinheiten für weltweite Werkzeugbaubetriebe, Hersteller neuer Energieteile und Hersteller von Präzisionskomponenten, die Hochleistungsspannsysteme für 3- und 5-Achsen-Fräsen und Serienbearbeitung benötigen. Die interne Forschung und Entwicklung unterstützt kundenspezifische Modifikationen mit kurzer Vorlaufzeit zur Anpassung an verschiedene Bearbeitungsbedingungen vor Ort. JWGRIP bietet auchR-Typ EDM-Werkstückhaltesystemund das Quick Change Workholding System, das die Anforderungen an die Aufrüstung kompletter Anlagenvorrichtungen für eine intelligente Fertigungstransformation erfüllt.

Praktische Schmerzpunkte

Viele CNC-Werkstätten verlassen sich beim Fräsen und der 5-Achsen-Bearbeitung immer noch auf gewöhnliche manuelle Schraubstöcke. Die Bediener verbringen zusätzliche Zeit mit der Anpassung der Backenposition, der manuellen Zentrierung und der Überprüfung der Versatzwerte vor jeder Charge.

Selbst bei sorgfältiger Einstellung führt eine ungleichmäßige Spannkraft häufig zu Werkstückversatz, Neigung des Teils und Maßabweichungen nach dem Schneiden. Diese kleinen Fehler führen zu unerwartetem Ausschuss und Nacharbeit, insbesondere bei symmetrischen Teilen, serienmäßig hergestellten Bauteilen und Präzisionsformrohlingen.

Was ist, wenn Sie mehrere Teile gleichzeitig spannen müssen? Herkömmliche Schraubstöcke haben Schwierigkeiten, bei jedem Werkstück eine gleichmäßige Zentrierungswirkung zu gewährleisten. Gibt es ein Werkstückhaltewerkzeug, das die automatische Zentrierung aufrechterhält und gleichzeitig die Einrichtungsverfahren vereinfacht? Genau hier bringen selbstzentrierende CNC-Schraubstöcke praktische Verbesserungen für den täglichen Werkstattbetrieb.

Prozessvorteile

CNC-Selbstzentrierungsschraubstöcke sind hochpräzise mechanische Werkstückhaltewerkzeuge, die speziell für das CNC-Fräsen, die Formenbearbeitung und die Mehrachsenbearbeitung entwickelt wurden. Anders als bei Standard-Einschraubschraubstöcken bewegen sich beide Backen beim Festziehen synchron in Richtung des zentralen Bezugspunkts.

Die automatische Zentrierfunktion sorgt dafür, dass die geometrische Mitte des Werkstücks am Koordinatenursprung der Maschine ausgerichtet ist, ohne dass eine wiederholte manuelle Anpassung erforderlich ist. Es reduziert den manuellen Mess-, Mess- und Korrekturaufwand beim Auftragswechsel erheblich.

Die meisten Modelle unterstützen austauschbare harte und weiche Backen. Weiche Backen können vor Ort bearbeitet werden, um sie an speziell geformte Werkstücke anzupassen, während harte Backen eine starke Greifkraft für die Zerspanung schwerer Materialien bieten.

In Kombination mit dem Nullpunkt-Positionierungssystem können diese Schraubstöcke für einen vollständigen Schnellwechsel-Workflow auf Nullpunktpaletten montiert werden. Bediener können das Vorspannen außerhalb von Werkzeugmaschinen durchführen, um die Maschinenlaufzeit zu maximieren.

Die stabile Klemmsteifigkeit widersteht Schnittvibrationen beim Hochleistungsfräsen. Es trägt dazu bei, eine bessere Oberflächengüte und engere Toleranzen für Serienteile zu erzielen.

Zusammensetzung der Produktvorlage

Das Schraubstock-Portfolio von JWGRIP umfasst drei Sekundärserien für unterschiedliche Tragfähigkeiten, Verfahranforderungen und Maschinenbedingungen:

1. Selbstzentrierender CNC-Schraubstock der H77-Serie

Zu den repräsentativen Produkten gehören ein kompakter, hochpräziser selbstzentrierender Nullpunkt-Schraubstock mit harten Backen und ein selbstzentrierender Nullpunkt-Schraubstock mit verlängertem Hub und weichen Backen.

Das kompakte Gehäusedesign spart Platz auf dem Tisch. Gut geeignet für Teile mit kleiner bis mittlerer Präzision, Aufträge mit hohem Mix und geringem Volumen sowie die Nachrüstung vorhandener 3- oder 5-Achsen-Geräte.

Die anpassbare Konfiguration der weichen Backen macht es flexibel für Rohlinge in Sondergrößen.

2. Hochleistungs-Selbstzentrierungsschraubstock der Serie H125

Zu den Hauptartikeln gehören ein robuster, kompakter, selbstzentrierender Nullpunkt-Schraubstock für die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung und ein selbstzentrierender, robuster Schraubstock mit großem Hub und harten Backen für die Bearbeitung großer Werkstücke.

Die verstärkte Dickkörperstruktur bietet eine extrem hohe Klemmkraft für große Rohlinge und schwere Schneidaufgaben.

Weit verbreitet beim Schwerzerspanungsfräsen, bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen und beim Vorrichtungsbau für Formenwerkstätten.

3. Selbstzentrierender Schraubstock mit runder Basis

Typische Modelle: Selbstzentrierender Schraubstock mit runder Basis und großem Spannbereich und selbstzentrierender CNC-Schraubstock mit runder Basis und hoher Genauigkeit.

Die kreisförmige Basis ermöglicht eine flexible Winkelanordnung auf dem Maschinentisch, was für komplexe 5-Achsen-Bearbeitungsaufgaben mit mehreren Winkeln von großem Nutzen ist.

Auswahlhilfe

Wie entscheiden Sie sich zwischen Kompakt- und Schwerlastschraubstockausführung?

Zunächst müssen Sie das Werkstückgewicht, die Materialabtragsmenge und die Belastungsgrenze Ihres Maschinentisches beurteilen. Für leicht geschnittene Präzisionsteile können Sie die H77-Serie wählen. Bei großen Rohlingen mit starkem Materialabtrag sollten Sie sich für den selbstzentrierenden Hochleistungsschraubstock der H125-Serie entscheiden.

Benötigen Sie weiche Backen oder harte Backen?

Harte Backen eignen sich für normale Standardwerkstücke, die eine starke Bisskraft erfordern. Weiche Backen können gefräst werden, um unregelmäßige Konturen für kundenspezifische Teile anzupassen.

Wird der Schraubstock auf Fünf-Achsen-Maschinen verwendet?

Achten Sie auf die Körpergröße und den Kiefervorsprung. Eine zu große Höhe kann zu Störungen der Spindel während der Kippbewegung führen. Der Typ mit runder Basis ist eine Überlegung wert, wenn eine häufige Winkelverstellung erforderlich ist.

Planen Sie einen schnellen Gerätewechsel?

Sie können Schraubstockversionen mit Nullpunkt-Montageschnittstelle wählen, damit diese mit vorhandenen Palettensystemen zusammenarbeiten können. Viele Benutzer ignorieren die Montageschnittstelle in der Kaufphase und verlieren die Chance auf ein zukünftiges Automatisierungs-Upgrade.

Kernvorteil

Alle wichtigen krafttragenden Komponenten unserer selbstzentrierenden CNC-Schraubstöcke bestehen aus legiertem Stahl und werden einer Vergütungsbehandlung unterzogen, um die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit zu verbessern. Eine wiederholte Öffnungs- und Schließbewegung über einen längeren Zeitraum kann den Synchronübertragungsmechanismus nicht leicht beschädigen.

Jeder fertige Schraubstock durchläuft vor der Auslieferung eine strenge Zentriergenauigkeitsprüfung und Spannkraftprüfung. Die Leistung der synchronen Backenbewegung ist vollständig überprüft, um ein einseitiges Blockieren der Backen oder ein Abdriften der Zentrierung nach längerem Gebrauch zu verhindern.

Wir unterstützen nicht standardmäßige Modifikationsdienste: Änderung der Backenhöhe, kundenspezifische Soft-Backen-Profile oder Reservierung von Nullpunkt-Befestigungslöchern gemäß Kundenmustern oder Zeichnungen.

Unser technisches Team verfügt über umfassende praktische Erfahrung bei der Betreuung von Formenfabriken, Herstellern von Autoteilen und Verarbeitungsbetrieben für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Wir verkaufen nicht nur Standardprodukte zur Werkstückaufspannung, sondern bieten auch umsetzbare Vorschläge zum passenden Schnellwechsel-Aufspannsystem für die Modernisierung Ihrer gesamten Werkstatt.

Typische Anwendungsszenarien

Chargenfräsen symmetrischer Komponenten, Vorbearbeitung von Formhohlräumen, Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und Stahlteilen auf 3-Achsen-CNC-Zentren.

Fünfachsige Simultanbearbeitung, bei der ein konsistenter Zentrierbezug entscheidend ist.

Flexible Produktion für High-Mix-Aufträge durch Kombination von selbstzentrierenden Schraubstöcken mit Paletten-Schnellwechseleinheiten.

Kleinserien-Testproduktionswerkstätten mit der Hoffnung, den manuellen Messaufwand zu reduzieren.

Als professioneller OEM- und ODM-Hersteller von Schnellwechsel-SpannsystemenJWGRIPliefert maßgeschneiderte Spannscheiben, Robotergreiferbaugruppen und Präzisions-Anzugsbolzen für Auftragsfertigungsbetriebe mit hohem Mix, Roboterbearbeitungszellen und Formenbaufabriken in der gesamten Fertigungsindustrie auf der ganzen Welt. Die unabhängige technische Entwicklung unterstützt vielfältige Bedingungen vor Ort, um sich wiederholende Engpässe bei der manuellen Einrichtung in der täglichen Produktion zu beseitigen. 

Neben dieser modularen Werkzeuginfrastruktur bietet JWGRIP auch Folgendes anNullpunkt-Positionierungssystemund das R-Type EDM Workholding System, das einheitliche Workholding-Rahmen bildet, die Fräs-, Senkerodier- und robotergestützte Bearbeitungsabläufe abdecken.

Produktivitätsengpässe

In den meisten Werkstätten ist die Montage von Vorrichtungen mit Schraubbefestigung eine Selbstverständlichkeit. Die Bediener ziehen mehrere Schrauben fest, führen eine manuelle Anzeigeprüfung durch, setzen die Koordinaten neu auf Null und überprüfen die Positionierungsgenauigkeit jedes Mal, wenn sie eine neue Charge von Werkstücken austauschen. Nur wenige Manager können genau kalkulieren, wie viel Produktionskapazität durch diese wiederholten Einrichtungszyklen verschwendet wird.

Jedes Anziehen der Schrauben, jede Überprüfung der Messuhr verschlingt wertvolle Maschinenlaufzeit. Selbst erfahrene Techniker können menschliche Abweichungen bei wiederholter manueller Ortung nicht vollständig ausschließen. Kleine Positionierungsabweichungen häufen sich und führen schließlich zu Ausschussteilen, erneuter Prüfung und verzögerter Auftragsauslieferung.

Ist der Kauf zusätzlicher CNC-Maschinen die einzige Möglichkeit, die Produktivität zu steigern? Tatsächlich entscheiden sich viele profitable Werkstätten dafür, zunächst ihre bestehende Spannarchitektur umzustrukturieren. Durch die Umrüstung mit standardisierten Schnellwechselmodulen werden zusätzliche verfügbare Stunden ohne große Kapitalinvestitionen in neue Werkzeugmaschinen freigeschaltet.

Modulare Werkzeuginfrastruktur

In dieser Produktkategorie hat JWGRIP drei gut aufeinander abgestimmte Sekundärserien entwickelt, die unabhängig voneinander oder als komplettes Set zusammenarbeiten können:

1. Roboter-Schnellwechselgreiferserie

Zu den repräsentativen Komponenten gehören die Roboter-Schnellwechsel-Greifer-Tray-Kupplung, das N160-Roboter-Schnellwechsel-Greifermodul und der N160-Scharniergestängearm für den Roboter-Schnellwechsel-Greifer.

Diese Serie bildet die Roboter-Verbindungsschnittstelle. Es ermöglicht mechanischen Armen, automatisch zwischen verschiedenen Greif- und Handhabungswerkzeugen zu wechseln. Fabriken können eine robotergestützte Materialhandhabung mit mehreren Aufgaben ohne manuellen Werkzeugwechsel realisieren. Es handelt sich um wichtige Hardware für die Aufrüstung halbmanueller Stationen hin zur vollständigen Automatisierung.

2. Manuelle Nullpunkt-Anzugsbolzen

Hauptartikel: Präzisions-D16-Nullpunkt-Anzugbolzen für CNC-Werkstückhalterung, Präzisions-D20-Nullpunkt-Anzugbolzen für CNC-Vorrichtung.

Zugbolzen fungieren als universelle Verbindungsbrücke. Sie werden auf Paletten, kundenspezifischen Vorrichtungen und Vorrichtungsbasen installiert und machen ältere Vorrichtungen mit Schnellwechselplattformen kompatibel. Wärmebehandelte und präzisionsgeschliffene Oberflächen garantieren eine gleichbleibende Wiederholgenauigkeit der Positionierung nach Tausenden von Spannschleifen.

3. Scheibenserie mit Schnellwechselvorrichtung

Hauptmodelle: 52 Schnellwechsel-Vorrichtungsplatte für CNC-Werkstückhalterung, 96 Schnellwechsel-Vorrichtungsplatte für CNC-Werkstückhalterung, doppelseitig drehbare Schnellwechsel-Vorrichtungsbasis, 96 bis 52 Schnellwechsel-Vorrichtungsbasisadapter.

Spannscheiben stellen standardisierte Montagepunkte auf Maschinenarbeitstischen her. Bediener können Werkstücke auf Ersatzspannscheiben außerhalb des Maschinenraums vormontieren. Fertige vorgeladene Discs können schnell ausgetauscht werden, was die Einrichtungsdauer auf der Maschine drastisch verkürzt. Adapter ermöglichen einen reibungslosen Übergang zwischen verschiedenen Scheibenspezifikationen, sodass vorhandene Werkzeugressourcen nicht verschwendet werden.

Phasenweise Strategien zur Werkzeugaufrüstung

Viele Betriebe befürchten, dass die Umstellung auf neue Werkzeuge sie dazu zwingen würde, alle vorhandenen Vorrichtungen und Vorrichtungen zu verwerfen, was hohe Umrüstungskosten mit sich bringen würde. Wie können Sie diese unnötige Verschwendung vermeiden?

Phase eins: Einführung manueller Nullpunkt-Zugbolzen und einer kleinen Menge Befestigungsscheiben. Rüsten Sie Ihre aktuell verwendbaren Vorrichtungen nach, indem Sie Zugbolzen anbringen. In dieser Phase erhalten Sie teilweise die Fähigkeit zum Schnellwechsel und behalten gleichzeitig den Großteil Ihrer ursprünglichen Werkzeuginvestition.

Phase zwei: Fügen Sie Zubehör der Quick Change Fixture Disc-Serie hinzu, einschließlich Drehbasen und Spezifikationsadaptern. Erweitern Sie die Anzahl der Offline-Vormontagestationen und verkürzen Sie die Zykluszeit für den Chargenwechsel weiter.

Phase drei: Wenn Sie die Roboterautomatisierung vorantreiben möchten, setzen Sie die Robot Quick Change Gripper Series ein. Kombinieren Sie Greifmodule mit Palettenhandhabungslogik zum Aufbau halb- oder vollautomatischer Produktionszellen.

Häufige Fallstricke

Schnittstellenanpassung ignorieren: Die Spezifikationen der Zugbolzen müssen den Spannfutter- und Vorrichtungsscheibenstandards entsprechen. Nicht übereinstimmende Kombinationen beschädigen die Positionierungsflächen und beeinträchtigen die Leistung bei der wiederholten Positionierung.

Vernachlässigen Sie die routinemäßige Wartung: Späne und Schneidflüssigkeitsrückstände, die an den Positionierungsflächen haften, führen zu einem Positionierungsversatz. Einfache tägliche Reinigungsverfahren müssen in die Standardbetriebsanweisungen der Werkstatt aufgenommen werden.

Vollautomatisierung blind verfolgen: Nicht jeder Produktionsstandort benötigt sofort Roboterhardware. Die schrittweise Transformation ausgehend von manuellen Schnellwechselmodulen bringt für die meisten High-Mix-Kleinserienhersteller einen schnelleren Return-on-Investment.

Warum sollten Sie JWGRIP als Ihren Partner wählen?

Alle tragenden Funktionsteile bestehen aus hochfestem legiertem Stahlmaterial und werden abgeschreckt und präzise geschliffen. Jedes fertige Bauteil durchläuft vor dem Versand eine strenge Wiederholgenauigkeits- und Spannkraftprüfung. Die Austauschbarkeit über verschiedene Produktionschargen hinweg ist gewährleistet.

Unser Ingenieursteam verfügt über umfangreiche praktische Erfahrung mit den Produktionsbedingungen in Lohnfertigungs- und Formenfabriken. Wir liefern nicht nur Standard-Katalogware. Wir bieten realisierbare, schrittweise Upgrade-Vorschläge entsprechend Ihren Maschinenmodellen, Ihrem Teilemix und Ihrer langfristigen Automatisierungs-Roadmap.

Benutzerdefinierter Änderungsdienst wird unterstützt. Wir können die Abmessungen der Vorrichtungsscheiben anpassen, spezielle Anzugsbolzenstrukturen entwickeln oder Verbindungsteile von Robotergreifern anhand von Kundenzeichnungen und Mustern neu konstruieren.

Einheitliche Datumsstandards

Wenn Sie in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen konsistente Bezugsstandards aufbauen möchten, kann JWGRIP koordinierte Werkzeugressourcen bereitstellen. Kombinieren Sie Ihre Schnellwechsel-Vorrichtungsscheiben mit dem Nullpunkt-Positionierungssystem für stabile Fräsvorgänge auf Paletten. Bei der Bearbeitung von Aufgaben zur Herstellung von Formelektroden können Sie das R-Type EDM Workholding System nutzen, um Bezugsstandards zwischen Fräswerkstätten und Erodierabteilungen zu vereinheitlichen. Durch die Konsolidierung von Werkstückspannungsstandards über mehrere Prozesse hinweg werden wiederholte Fehler bei der Bezugskonvertierung reduziert und die Gesamtproduktivität auf Fabrikebene gesteigert. 

Kontaktieren Sie JWGRIP noch heute, um Ihr Werkzeug-Upgrade-Projekt zu besprechen, Komponentenempfehlungen zu erhalten und eine detaillierte Angebotsdokumentation zu erhalten.

Als erfahrener Hersteller, der sich auf das R-Type EDM Workholding System spezialisiert hat,JWGRIPentwickelt maßgeschneiderte EDM-Spannfutter, Elektrodenhalter und Zentrierplatten durch unser hauseigenes Forschungs- und Entwicklungsteam. Diese Spannplattform ist eine Schnellwechsel-Werkzeuglösung, die speziell für Senkerodiermaschinen, automatische Elektrodenwechsler und Formenbearbeitung rund um die Uhr entwickelt wurde. Mittlerweile liefern wir auchNullpunkt-Positionierungssystemund Quick Change Workholding System für Ihre umfassenderen CNC-Automatisierungsanforderungen. Senden Sie uns gerne eine Anfrage für ein Angebot und detaillierte Spezifikationen!

Wo geht eigentlich die Elektrodengenauigkeit verloren?

Jeder Formenbau weiß, dass die Qualität der Kavität von der Elektrodengenauigkeit abhängt. Aber Genauigkeit entsteht nicht an der Erodiermaschine – sie entsteht und geht oft schon lange vorher verloren. Die üblichen Verlustpunkte sind: Spannabweichung beim Einsetzen des Elektrodenrohlings auf die CNC-Maschine, Messfehler bei der Inspektion, Verformung bei der Handhabung und Positionsdrift bei jedem Elektrodenwechsel auf dem Erodiertisch.

Viele Werkstätten akzeptieren diese Verluste als „normale Produktionsschwankungen“. In der Realität summieren sie sich: 0,01 mm Versatz beim Spannen, weitere 0,02 mm beim Wechseln, und schon bald stimmt die Kavitätswand nicht mehr mit dem 3D-Modell überein – die Form muss nachgearbeitet werden, die Elektrode muss neu zugeschnitten werden.

Wie verhindern professionelle Formenbaubetriebe diese angehäuften Verluste? Sie verlassen sich nicht allein auf die Fähigkeiten des Bedieners. Sie verlassen sich auf ein Werkstückhaltesystem, das den Elektrodenbezugspunkt von der CNC-Elektrodenmaschine bis zum Erodiertisch identisch hält.

Technologischer Prozess

CNC-Elektrodenbearbeitung: Der Elektrodenrohling wird in einen R-Typ-Elektrodenhalter eingespannt. Da der Halter den Rohling automatisch zentriert, ist die gefräste Elektrode vom ersten Schnitt an konzentrisch zum Bezugspunkt. Bei runden Graphit- oder Kupferelektroden hält die R-Typ-ER32-Spannzange für EDM-Elektrodenhalter den Schaft fest auf der Achse.

Inspektion und Kalibrierung: Die fertige Elektrode fährt mit montierter Halterung zur Messstation. Mithilfe des R-Typ-CNC-Kalibrierungsblocks für die EDM-Werkstückhalterung überprüft der Bediener den Bezugswert schnell, sodass jede Elektrode im nächsten Schritt über eine bekannte und verifizierte Referenz verfügt.

Schrupperodieren: Die Elektrode ist im Spannfutter der Erodiermaschine fixiert. Da das Spannfutter jede Elektrode auf die gleiche Referenz zurückführt, beginnt der Schruppfunke genau dort, wo das Programm ihn erwartet, Zyklus für Zyklus.

Schlichterodieren: Wenn die Schruppelektrode verbraucht ist, fällt die Schlichtelektrode, die auf demselben Halterstandard befestigt ist, auf denselben Bezugspunkt. Kein erneutes Antasten, kein erneutes Nullsetzen, kein Rätselraten. Dadurch gehen Hohlraumwände stufenlos ineinander über und die Verarbeitungsqualität bleibt auch bei Spätschichten konstant.

Kernarbeitsprinzip

Ein R-Type EDM Workholding System ist eine standardisierte Schnellwechsel-Workholding-Plattform für die Senkerodiermaschine. Die R-Serie umfasst Spannfutter, Halter, Verlängerungsstangen, Spannzangen und Zentrierplatten, die alle an einem universellen Bezugspunkt arretieren.

Das Kerndesign trennt das Spannen vom Positionieren: Der Bezugspunkt wird an der Maschine fixiert und der Halter wird in Sekundenschnelle geklemmt oder gelöst. Da alle Komponenten dieselbe Referenz haben, können Elektroden schnell ausgetauscht werden, ohne dass eine erneute Messung oder Nullstellung erforderlich ist.

Aus diesem Grund ist das R-Type-System die Standardwahl für Elektrodenarbeiten in Formenbaubetrieben, automatischen Elektrodenwechslern und Roboter-Erodierzellen.

Praktische Strategien

Wie kann die Umstellung von Minuten auf Sekunden verkürzt werden?

Verwenden Sie für häufiges Wechseln pneumatische Schnellspannfutter. Das pneumatische Erodierfutter R-Type D150 löst und verriegelt mit einem Luftsignal, ideal für Elektroden, die mehrmals pro Schicht gewechselt werden.

Wie hält die Erodiermaschine den Schnitt aufrecht, während Sie die nächste Elektrode vorbereiten?

Montieren Sie die Elektroden auf Ersatzhaltern am Tisch vor und tauschen Sie den Halter dann einfach an der Maschine aus. Mit dem pneumatischen 9-in-1-Erodierfutter vom Typ R-Type können Sie mehrere Elektroden in einem Arbeitsgang vorbereiten, was eine echte Zeitersparnis bei Hohlraumarbeiten mit mehreren Elektroden bedeutet.

Wie kann das System an Ihren bestehenden Arbeitsablauf angepasst werden?

Beginnen Sie mit einem Spannfutter und einem Satz Halter für Ihre häufigsten Elektrodengrößen und erweitern Sie dann Schritt für Schritt die Halter- und Zentrierplattenfamilien.

Wichtige Überlegungen

Bearbeiten Sie große oder kleine Elektroden?

D150- und D100-Spannfutter eignen sich für mittelgroße bis große Elektroden; Kompakthalter mit 54x54 oder 70x70 Zentrierplatten passen auf kleinere Hochpräzisionselektroden.

Manuell oder pneumatisch?

Manuelle Modelle bieten Zuverlässigkeit und niedrige Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Erodiermaschinen; pneumatische Modelle bereiten Sie auf die Automatisierung und den robotergestützten Elektrodenwechsel vor.

Planen Sie eine spätere Automatisierung?

Entscheiden Sie sich jetzt für pneumatische Spannfutter und Nullpunktpaletten, damit Ihr zukünftiger Roboter oder Ihre zukünftige Palettenzelle ohne Neukonstruktion angeschlossen werden kann.

Warum JWGRIP wählen?

JWGRIP ist ein professioneller Hersteller von EDM-Werkstückhalterungen. Die Passflächen sind präzisionsgeschliffen und jedes Spannfutter, jeder Halter und jede Zentrierplatte wird vor dem Versand auf Wiederholgenauigkeit geprüft, sodass Komponenten aus verschiedenen Chargen austauschbar bleiben.

Wir liefern komplette R-Typ-Sets – Spannfutter, Halter, Verlängerungsstange, Spannzange und Zentrierplatte – aus einer Hand, wodurch Probleme mit Schnittstellenfehlanpassungen vermieden werden.

Wir unterstützen kundenspezifische Größen und spezielle Geometrien, und unsere Ingenieure helfen Ihnen dabei, Komponenten an Ihr EDM-Maschinenmodell und Ihre Elektrodenroutine anzupassen.

Typische Anwendungsszenarien

Senkerodierbearbeitung für Spritzgussformen, Druckgussformen und Stanzformhohlräume.

Aufeinanderfolgende Erodierbearbeitung mit mehreren Elektroden, die eine Bezugskonsistenz zwischen Schrupp- und Schlichtverfahren erfordert.

Formenverarbeitungswerkstätten bereiten sich auf den Bau halbautomatischer oder vollautomatischer EDM-Produktionszellen vor.

Vorkalibrierungsarbeiten an den Elektroden werden an CNC-Hilfsgeräten durchgeführt.

Als erfahrener Entwickler und Hersteller von Spannvorrichtungen für die DrahterodiermaschineJWGRIPliefert unabhängige technische Entwicklungen für adaptive Drahtschneide-Spannvorrichtungen, einstellbare Positionierungshalterungen und verformungssichere Stützbaugruppen speziell für Präzisionsstanzprozesse unter Wasser.  Das Hardware-Sortiment von JWGRIP umfasst auchR-Typ EDM-Werkstückhaltesystemund selbstzentrierende CNC-Schraubstöcke, die verschiedene Herausforderungen bei der Vorrichtungsanpassung für die prozessübergreifende Präzisionsfertigung lösen.

Viele Präzisionswerkstätten unterschätzen, wie viele Ausfälle fertiger Teile auf ungeeignete Vorrichtungsteile für Drahtschneidevorgänge unter Wasser zurückzuführen sind. Im Gegensatz zum herkömmlichen CNC-Fräsen läuft die Drahterodiermaschine kontinuierlich unter einer Spülung mit entionisiertem dielektrischem Wasser. Eine schlechte Auswahl des Befestigungsmaterials führt bei langen Schneidzyklen zu Rostbildung, Ablagerungen und einem Abfall der Spannkraft. Dünnwandige, zerbrechliche Werkstücke oder Werkstücke mit unregelmäßigen Konturen erleiden bei ungleichmäßiger Presskraft oder starker Wasserstrahleinwirkung leicht eine Mikroverformung. 

Haben Sie jemals darüber nachgedacht, wie viele qualifizierte Teile einfach aufgrund instabiler Haltebedingungen und nicht aufgrund von Fehlern bei den Werkzeugmaschinenparametern aussortiert werden? Die Bediener verbringen viele Arbeitsstunden damit, Referenzwerte nach dem erneuten Montieren von Werkstücken zu korrigieren, was die tatsächliche effektive Schnittdauer verkürzt. Genau aus diesem Grund werden speziell entwickelte Drahterodier-Aufspannvorrichtungen zu unersetzlicher Hardware für hochwertige Drahterodier-Massenproduktions- und Prototypenaufgaben.

Typische versteckte Probleme im Zusammenhang mit Vorrichtungen

Herkömmlichen Allzweckschraubstöcken fehlt die Behandlung mit korrosionsbeständigem Material. Nach längerem Eintauchen in dielektrische Flüssigkeit bilden sich auf den Positionierungsflächen Löcher und Ablagerungen, was bei nachfolgenden Chargen zu einer unsichtbaren Positionierungsverschiebung führt.

Eine zu hohe lokale Klemmspannung quetscht dünnwandige Rohlinge. Selbst geringfügige elastische Verformungen werden nach der Freigabe des Teils zurückprallen und bei hochpräzisen Bauteilen zu Maß- und Ebenheitsfehlern führen, die außerhalb der Toleranz liegen.

Ohne einheitliche Referenzschnittstellen müssen Bediener jedes Mal, wenn Werkstücke demontiert und wieder installiert werden, die vollständige Anzeigekalibrierung erneut durchführen. Wiederholtes manuelles Zentrieren führt zu einer kumulativen, vom Menschen verursachten Abweichung.

Wenn Teile nacheinander über Fräs-, Senkerodier- und Drahterodierstationen bearbeitet werden müssen, können gewöhnliche Vorrichtungen keine konsistente Bezugsübertragung zwischen verschiedenen Maschinenplattformen gewährleisten. Zusätzliche Neuausrichtungsarbeiten verringern den gesamten Werkstattdurchsatz.

Kernvorteil

Die Spannvorrichtungen für die Drahterodiermaschine bestehen aus einem nichtmagnetischen, korrosionsbeständigen Grundmaterial aus rostfreiem Stahl. Wichtige Positionierungsflächen werden einer ultrafeinen Schleifbehandlung unterzogen, um der Erosion durch dielektrisches Wasser und der Anhaftung von Schmutz bei der Langzeitbearbeitung unter Wasser zu widerstehen. Das Design des Abflussschlitzes reduziert die Restflüssigkeitsansammlung und vereinfacht die tägliche Reinigung der Vorrichtung.

Die verteilte Mehrpunkt-Klemmstruktur trägt dazu bei, den Kontaktdruck gleichmäßig zu verteilen. Es vermeidet lokale Spannungskonzentrationen, sodass dünne und leicht verformbare Werkstücke ohne offensichtliche Quetschverzerrungen fest befestigt werden können.

Modulares Kombinationslayout unterstützt flexible Montage. Benutzer können Schraubstöcke, Adaptersitze, V-förmige Klemmhalter und Trägerpalettensätze je nach Werkstückkontur kombinieren, ohne dass für jedes neue Teil komplett neue kundenspezifische Vorrichtungen erforderlich sind.

Ausgewählte Spannvorrichtungsvarianten reservieren kompatible Bezugspunktschnittstellen und ermöglichen so die gemeinsame Nutzung von Bezugspunkten mit dem R-Type EDM Workholding System. Werkstücke können zwischen der Senkerodiermaschine und der Drahterodiermaschine zirkulieren und dabei die ursprüngliche Positionierungsreferenz beibehalten, ohne dass eine vollständige erneute Messung erforderlich ist.

Hauptkomponentenmodule

Das Drahterodiervorrichtungs-Portfolio von JWGRIP umfasst drei miteinander verbundene Sekundärmodule, die die Anforderungen an Direktspannung, Drehschraubstock-Haltung und Hilfsunterstützung abdecken:

1. Drahterodierfutter

Repräsentative Artikel: Drahterodierschraubstock für die präzise Werkstückspannung, pneumatisches Spannfutter für die Drahterodierspannung, Unoset-Adapter mit RSM 50-Palettensatz für die Drahterodiermaschine, Drahterodierfutter für die präzise Werkstückspannung.

Diese Spannfutter fungieren als Kern-Direktspanneinheiten, die auf dem Arbeitstisch der Drahterodiermaschine installiert sind. Manuelle Modelle eignen sich für die Kleinserien-Testproduktion; pneumatisch angetriebene Versionen ermöglichen eine gleichmäßige automatische Klemmung für sich wiederholende Chargenaufgaben. In mehrere Richtungen verstellbare Strukturen kompensieren den Installationsversatz bei Rohlingen mit komplexer Geometrie.

2. Drahterodierschraubstöcke

Repräsentative Artikel: TP Unoset V-Schraubstock für Drahterodieren, 0–100 mm drehbarer Drahterodier-Schraubstock, R-Typ-Drahterodier-Superschraubstock 0–77 mm, Unisis-Vierkantpalettensatz für die Drahterodier-Arbeitshaltung.

Drehbare Schraubstockkörper ermöglichen eine Winkeleinstellung ohne wiederholtes Umspannen. V-Nut-Innenprofile eignen sich für zylindrische und runde Stangenmaterialien. Quadratische Palettensätze erweitern den Montageraum für mittelgroße, kombinierte Mehrkomponenten-Spannaufgaben.

3. Zubehör für Drahterodiervorrichtungen

Repräsentative Artikel: WEDM-Adapter für die Drahterodier-Werkstückhalterung, Drahterodier-Rundklemmenhalter, Trägerpalettensatz für die Drahterodier-Werkstückhalterung, WEDM-Referenzelement für die Präzisions-Werkstückhalterung.

Diese Zubehörgruppe bietet Hilfspositionierungs-, Übergangsverbindungs- und Benchmark-Setzfunktionen. Palettensätze im Balkenstil bieten eine große Stützfläche für besonders lange, dünne Teile. Referenzelemente liefern einen wiederholbaren Benchmark-Ursprung für häufige Teileaustauschszenarien.

Wie können Sie geeignete Kombinationen von Drahterodiervorrichtungen prüfen, die Ihren tatsächlichen Werkstattbedingungen entsprechen?

1. Sollten Sie sich für manuelle oder pneumatische Drahterodierfutter entscheiden?

Manuelle Spannfutter sind kostengünstig für Chargenwechsel mit geringer Häufigkeit. Wenn Sie Großserienaufträge mit wiederkehrenden Teilen ausführen und eine stabile Spannleistung anstreben, sollten pneumatische Spannfutter vorrangig in Betracht gezogen werden.

2.Welche Vorrichtungsstruktur passt zu dünnwandigen, zerbrechlichen Bauteilen?

Bevorzugen Sie Mehrpunkt-Schraubstöcke mit verteiltem Kontakt anstelle der schmalkantigen Punktspannung, um Verformungen durch Werkstückquetschungen zu minimieren.

3.Müssen Sie den Winkel während des Schneidvorgangs anpassen?

Drehbare Drahterodierschraubstöcke ersparen Ihnen das wiederholte Lösen und Wiederverriegeln kompletter Vorrichtungen zur Winkeländerung.

4.Planen Sie einen geräteübergreifenden Teiletransfer zwischen Fräsen, Senkerodieren und Drahterodieren?

Wählen Sie besser Vorrichtungen mit einheitlichen Bezugsschnittstellen. An dieser Stelle können Sie sich bei der Planung der maschinenübergreifenden Vorrichtungsvereinheitlichung auch an unsere selbstzentrierenden CNC-Schraubstöcke wenden.

Prozessvorteile

Kritische Kontakt- und Lokalisierungskomponenten bestehen aus einem speziellen, korrosionsbeständigen, nicht magnetischen Edelstahl-Rohmaterial. Nach sorgfältiger Schleif- und Oberflächenpassivierungsentsorgung behalten die Vorrichtungen auch bei längerem Eintauchen in dielektrisches Wasser eine stabile Leistung.

Jedes fertige Set wird vor Verlassen des Werks einer Ebenheitsprüfung, einer Überprüfung der Klemmkraft und einer erneuten Montagegenauigkeitsprüfung unterzogen. Die Austauschbarkeit zwischen modularem Zubehör wird vollständig validiert.

Wir bieten maßgeschneiderte Modifikationsdienste an: Spannweiten ändern, spezielle Entwässerungsschlitze hinzufügen, nicht standardmäßige Übergangshalterungen nach Kundenmustern oder technischen Zeichnungen bauen.

Unser technisches Team sammelt umfangreiche praktische Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Formenlaboren, Herstellern medizinischer Teile und Unternehmen, die Präzisionswerkzeuge herstellen. Wir liefern nicht einfach nur Katalogware von der Stange; Wir analysieren Ihre realen Schnittbeschränkungen und schlagen passende Vorschläge für die Vorrichtungskonfiguration vor.

Typische praktische Anwendungsszenarien

Präzisions-Drahtschneidverarbeitung von Formeinsätzen und Matrizenkomponenten in einer Dielektrikum-Wasser-Umgebung.

Herstellung dünnwandiger, zerbrechlicher, zylindrischer und unregelmäßig geformter hochpräziser Bauteile.

Mehrwinkel-Konturschneidaufgaben, die eine Drehwinkeleinstellung ohne Demontage des Werkstücks erfordern.

Stationsübergreifender Produktionsablauf, bei dem Werkstücke zwischen Fräs-, Senkerodier- und Drahterodiermaschinen zirkulieren.

Laboratorien für Kleinserien-Prototypen und Werkstätten für die Fertigung von Präzisionsteilen mit hohem Mix und geringen Stückzahlen.

Als professioneller Massenproduktionslieferant von EROWA-kompatiblen EDM-Werkstückhalterungen liefert JWGRIP unabhängig optimierte, rückwärtskompatible Wechselfutter, Anzugsbolzen und Elektrodenhalter. Dieses markenübergreifende, kompatible Werkzeug-Ökosystem unterstützt Formenbauunternehmen bei der Modernisierung oder Erweiterung ihrer Erodierwerkstätten unter Beibehaltung vorhandener Werkzeugressourcen. JWGRIP bietet auchR-Typ EDM-Werkstückhaltesystemund das Nullpunkt-Positionierungssystem, das die Produktionsanforderungen im gemischten Modus für Senkerodieren, CNC-Fräsen und automatisierten Palettenwechsel erfüllt.

Typische Schmerzpunkte

Viele Formenbaubetriebe haben bereits stark in bekannte Marken-EDM-Befestigungsteile investiert. Nach Jahren des Betriebs verschleißen einige Komponenten, neue Kapazitäten müssen erweitert werden oder mehrere zusätzliche Erodiermaschinen werden eingeführt. Der Kauf von Original-Ersatzteilen bedeutet derzeit oft lange Vorlaufzeiten und hohe Beschaffungskosten.

Was noch schwieriger ist: Wenn Sie Werkzeuge aus verschiedenen proprietären Systemen kombinieren, kommt es zu einer Abweichung der Bezugspunkte. Elektrodenhalter, Anzugsbolzen und Spannfutter können nicht wechselseitig verwendet werden, und die Bediener müssen sich mit mehreren Sätzen von Betriebsspezifikationen vertraut machen, was das Risiko menschlicher Fehler in der täglichen Produktion von Schicht zu Schicht erhöht.

Sollten Sie alle Ihre vorhandenen Werkzeuge ersetzen, nur um die Kapazität zu erweitern?

Für die meisten kleinen und mittleren Formenbauer bedeutet der vollständige Austausch, dass enorme Kosten eingespart werden. Viele Produktionsleiter sind auf der Suche nach kostengünstiger alternativer Hardware, mit der sie ihre aktuellen Elektrodenhalter weiter nutzen und gleichzeitig die Produktionskapazität erweitern können. Genau hier schafft kompatible Spannhardware einen echten Geschäftswert.

Kernmodul

Innerhalb dieses Produktportfolios hat JWGRIP vier funktionale Unterkategorien aussortiert, um die Anforderungen an Spannfutter, Verbindung, Elektrodenklemmung und Elektrodensitz abzudecken:

1. EROWA-kompatible EDM-Spannfutter

Repräsentative Artikel: EROWA-kompatibles D150 pneumatisches Erodierfutter, EROWA-kompatibles D80 automatisches Schnellspannfutter, EROWA-kompatibles D100 manuelles Erodierfutter, EROWA-kompatibles 2-in-1-CNC-pneumatisches Erodierfutter.

Diese Spannfutter bilden die Basisreferenz des gesamten kompatiblen Ökosystems. Pneumatische Varianten unterstützen den automatischen Elektrodenwechsel für die Lights-out-Produktion; Manuelle Versionen eignen sich für kostenempfindliche Werkstattstationen mit niedrigem Frequenzwechsel. Jede Maßtoleranz wird streng kontrolliert, um die mechanische Austauschbarkeit mit gängiger Standardhardware zu gewährleisten.

2. EROWA-kompatible Anzugsbolzen

Hauptprodukte: EROWA-kompatibler Standard-Zugbolzen, EROWA-kompatibler automatischer Anzugsbolzen, EROWA-kompatibler Standard-Zugbolzen, EROWA-kompatibler automatischer Dreh-Zugbolzen.

Anzugsbolzen fungieren als kritische Übergangsschnittstelle zwischen Spannfutter und Oberschichtbefestigungen. Verschiedene Ausführungen decken manuelle Spann-, automatische Entriegelungs- und Drehpositionierungsszenarien ab. Die gehärtete Behandlung verhindert Abrieb bei wiederholten Hochfrequenz-Spannzyklen.

3. EROWA-kompatible Elektrodenfutter

Hauptauswahl: ER32-Spannzangenfutterhalter, D20-Elektrodenfutter, Vierkantloch-Elektrodenfutter für EDM-Werkstückhalterung, ITS D148-Oberflächenfutter.

Elektrodenspannfutter dienen zum Spannen unterschiedlicher Elektrodenschäfte. Ob Rundschäfte, Vierkantschäfte oder großflächige Planpositionierungselektroden – diese Module liefern stabile Spannkraft und Konzentrizität für Graphit- und Kupferelektroden.

4. EROWA-kompatible Elektrodenhalter

Typische Modelle: U30-Schlitz-EDM-Elektrodenhalter, U40-Schlitz-EDM-Elektrodenhalter, S15-Quadrat-EDM-Elektrodenhalter, S30-Quadrat-EDM-Elektrodenhalter mit Chiplöchern.

Elektrodenhalter dienen als Trägerbasis für die Montage von Elektroden. Schlitz- und quadratische Strukturen passen sich verschiedenen Elektrodenrohlingsformen an, und Modelle mit Spanloch-Reservierung unterstützen die Spanabfuhr während der Vorbearbeitung auf CNC-Maschinen.

Verifizierungsrichtlinien

1.Wie können Sie Kompatibilitätsrisiken nach Großbestellungen vermeiden?

Verlassen Sie sich niemals nur auf Parameterblätter. JWGRIP unterstützt die Musterlieferung für Passtests vor Ort. Sie können unsere Musterteile zusammen mit Ihrer vorhandenen Originalhardware montieren, um die Leichtgängigkeit der Verriegelung, das Positionierungsspiel und die tatsächliche Wiederholgenauigkeit der Positionierung zu überprüfen.

2. Auf welche Prüfpunkte sollten sich Ihre Bediener bei der Probenprüfung konzentrieren?

Beobachten Sie, ob das Einführen und Herausziehen reibungslos verläuft, und vergewissern Sie sich, dass keine Blockierungen auftreten. Messung wiederholter Positionierungsabweichungen nach Dutzenden Spannzyklen; Testen Sie, ob die automatische Entriegelungsfunktion bei pneumatischen Typen normal reagieren kann.

3.Kann eine teilweise Mischnutzung realisiert werden?

In den meisten Fällen können neu beschaffte JWGRIP-Spannfutter mit Ihren vorhandenen qualifizierten Anzugsbolzen und Elektrodenhaltern zusammenarbeiten. Allerdings führen stark abgenutzte alte Zubehörteile immer noch zu Positionierungsabweichungen. Wir empfehlen daher, stark abgenutzte Teile vor dem Mischeinsatz zu entfernen.

Praktische Vorteile

Flexible Beschaffungsmöglichkeiten: Sie sind nicht mehr vollständig durch den Preis und den Lieferzyklus der Originalmarke eingeschränkt. Wenn Ersatzteile beschädigt werden oder die Werkstattkapazität erweitert wird, stehen Ihnen kostengünstigere Beschaffungsmöglichkeiten zur Verfügung.

Unified operating logic: After adopting this compatible system, your operators only need to master one set of operation workflows, reducing training costs and mis-operation probability during shift handover.

Reibungslose schrittweise Iteration: Sie können verschlissene Komponenten schrittweise ersetzen, anstatt einen einmaligen Austausch des gesamten Systems durchzuführen. Die Investitionsausgaben können je nach tatsächlichem Zustand der Werkstatt über mehrere Haushaltszyklen verteilt werden.

Warum wählenJWGRIP?

Unser Ingenieurteam führt für jede kompatible Komponente eine wiederholte Passprüfung im Labor durch. Die Abmessungen der Schlüsselpositionierung entsprechen strikt den gängigen, öffentlich zugänglichen Spezifikationsstandards. Jedes fertige Teil wird vor Verlassen des Werks einer Prüfung auf Rundlaufgenauigkeit, Spannkraft und Verschleißfestigkeit unterzogen.

Wir liefern nicht nur einzelne Ersatzteile. Unser technisches Team kann Ihren vorhandenen Werkzeugbestand sortieren, stark verschlissene Teile markieren und einen schrittweisen Vorschlag für den Austausch von Komponenten erstellen, der zu Ihrem Erodiermaschinenpark passt.

Ein kundenspezifischer Änderungsservice ist verfügbar. Wenn Ihre Werkstatt spezielle, nicht standardmäßige Elektrodenrohlinge verwendet, können wir die Umrisse der Halter, die Schlitzgrößen oder die Struktur der Zugbolzen entsprechend Ihren tatsächlichen Mustern oder Zeichnungen anpassen.

Erstellen Sie ein einheitliches Multiprozess-Datum

Kreuzkompatible EDM-Werkzeuge lösen das Hardware-Austauschproblem für Senkerodierwerkstätten. Wenn Sie die Bezugsstandards zwischen CNC-Maschinen zur Elektrodenherstellung und EDM-Geräten weiter vereinheitlichen möchten, können Sie diese Serie mit dem R-Type EDM Workholding System kombinieren, um die Elektrodenvorbereitung mit gemischten Plattformen zu realisieren.

Wenn Ihre Werkstatt das CNC-basierte Palettenbearbeitungsgeschäft erweitert, können Sie durch die Kombination mit dem Zero Point Positioning System einheitliche Positionierungsstandards vom Fräsprozess bis zum EDM-Prozess festlegen. Durch einheitliche Datumsketten werden wiederholte Konvertierungsfehler vermieden und die Gesamtausbeute der Werkstatt gesteigert.